케이스 요약
매출액 4,000억원이 넘는 대기업 계열사 제조 공장에 앱시트를 도입해 생산 공정 시스템화를 이루었습니다. 원료 입고, 발주, 투입, 생산 전 과정을 시스템화해서 업무 효율성을 크게 향상시키고, 휴먼 에러를 대폭 감소시켰습니다.
클라이언트 소개
매출액 4,000억 원이 넘는 대기업 계열사 제조 공장과 2022년부터 꾸준히 프로젝트를 진행하고 있습니다. 처음 협력했을 당시 2,000억 원대였던 매출액이 3년 만에 두 배로 성장하면서, 공정과 업무의 복잡성도 함께 증가했습니다. 제조 공정 시스템 개발 외에도 B2C 출고 시스템 등 다양한 지원을 통해 클라이언트의 업무 효율화에 기여해 왔습니다.
개발 니즈 및 목표
2021년 말, 공장장님께서는 Google Sheets와 Apps Script 기반의 자동화 개발을 문의하셨습니다. 2022년 초부터 함께 프로젝트를 시작했는데, 초기에 말씀하셨던 구글 시트 자동화도 필요했지만 자체적으로 개발을 시작하신 앱시트의 개발 진행이 필요한 상황이었습니다.
공장장님께서 예전에 자체 공장을 운영하면서 많은 개발을 맡기시거나, 직접 해보신 경험이 있으신 분이라서 현재의 공장에도 혁신적으로 시스템을 도입하고자 의지가 있으셨습니다. 그 중 하나가 앱시트를 도입해서 제품의 생산 과정 전체를 시스템화 하는 것이었습니다.
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일반적으로 대기업은 막대한 자금을 투입하여 자체 ERP와 같은 대형 시스템을 개발하지만, 공장장님께서는 실용성, 효율성, 속도를 중시하셨습니다. 그 결과, 비개발자도 쉽게 활용할 수 있는 노코드 플랫폼 AppSheet를 선택하셨습니다.
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앱시트를 도입해서 수기로 관리하고 있던 부분을 모두 실시간 전산화하고, 생산 과정을 투명하고 효율적으로 만들고자 하셨습니다.
적용 솔루션
앱시트를 도입하는 데 있어서 난관은 2가지가 있었습니다.
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앱시트를 개발해 본 경험이 없는 것. 
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제품 생산 공정에 대한 이해가 없는 것.
앱시트의 개발 경험이 없는 것은 큰 문제가 되지 않았습니다. •
구글 시트와 앱스 스크립트에 대한 이해를 가지고 있었고, 앱시트 자체가 비개발자를 위한 노코드 앱 개발 플랫폼으로 만들어진 것이기 때문에 빠르게 적응할 수 있었습니다.
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물론 시스템을 만들어가면서 권한 관리, 분기 처리 등 생각보다 복잡해지는 부분이 있었지만 신속하게 숙련도를 높여 개발을 성공적으로 수행했습니다.
좀 더 어려웠던 과제는 제품 생산 공정을 이해하는 것이었습니다. •
수십 년간 정착된 생산 공정을 처음 접하면서 시스템 개발을 할 수 있도록 파악하는 것은 하루 아침에 될 일은 아니었습니다. 현장 답사, 담당자의 설명, 공장장님의 가이드를 받으면서 1~2개월은 업무를 파악하고 설계하는데 집중했습니다.
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특히 생산에서 메인으로 사용하고 있는 포장 및 라벨링 기계가 있었는데, 주문 발주부터 패킹, 라벨링까지 업체에서 제공한 시스템을 사용하고 있었습니다. 오라클을 기반으로 한 이 시스템에 모든 발주를 입력하고 있었는데, 이 시스템과의 연동도 필요한 상황이었습니다.
셀 수 없을만큼의 수정을 거치면서 다음과 같이 앱시트(AppSheet)로 생산 공정 전체를 시스템화하는데 성공했습니다.
1.
초기에는 구글 시트, 후기에는 오라클 DB를 기반으로 앱시트를 만들었습니다.
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초기에는 실무자들의 편의성을 위해서 모든 데이터를 간편히 조회하고 수정할 수 있도록 구글 시트를 기반으로 앱시트를 만들었습니다. 앱의 사용자는 현장과 사무실로 나뉘는데, 사무실에서는 현장에서 입력한 내용들을 기반으로 다양한 파생 업무들을 진행하고자 하는 니즈가 있었습니다. 그래서 DB에 바로 접근할 수 있도록 구글 시트를 기반으로 만들었습니다.
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구글 시트를 기반으로 한 앱시트를 몇 개월 정도 테스트로 운영한 다음, 프로세스가 안정화되었다고 여겨진 시점에 오라클 DB를 기반으로 앱시트를 새롭게 만들었습니다. 발주 데이터가 있는 오라클로 옮겨서 데이터를 한 곳에서 관리하고자 했고, 다양한 쿼리를 사용할 수 있는 이점을 이용하고자 했습니다. 구글 시트보다 오라클이 속도면에서 빠르다고 볼 수는 없었지만, 데이터의 검색 및 활용의 장점이 컸기 때문에 오라클 DB를 기반으로 개발한 것은 효과적이었습니다.
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사무실의 실무자들도 자연스러운 학습 커브를 거치게 되어 적응이 쉬웠습니다. 익숙한 구글 시트를 기반으로 필요한 데이터를 가져와서 업무를 관리하는 시스템을 구글 시트를 만들어두었기 때문에, 나중에 데이터를 가져오는 곳만 오라클 DB로 바꾸는 것은 비교적 쉬운 일이었습니다. 물론 필요한 데이터를 뽑는 쿼리들은 작성해드렸습니다.
2.
원료 투입 단계에서는 바코드 스캐닝을 도입했습니다.
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원료를 투입하는 단계에서 파렛트 단위로 적재된 박스를 내리면서 하나씩 투입하는데, 해당 박스에는 전부 바코드가 붙어있었습니다. 바코드에는 원산지, 브랜드에 따라 중량을 계산할 수 있는 정보가 들어있었습니다. 이 정보를 해석하는 방법을 공장장님께서 만드셨고, 그에 따라 개발을 진행했습니다.
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바코드를 스캔하면 투입 중량이 자동으로 계산되도록 만들었고, 바코드가 손상되어 읽을 수 없는 경우에는 수기로 중량을 입력하도록 마련하였습니다. 또한 투입할 때에 파렛트도 한 번 검증하도록 만들어서 올바른 박스들이 제대로 지정된 곳으로 투입되도록 안전장치를 마련했습니다.
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또한 자동으로 파렛트 입고용지 출력 기능을 넣어서, 창고에 적재된 파렛트들을 육안으로 식별할 수 있도록 만들었습니다.
앱시트에서는 바코드를 하나 스캔하면 그 다음 바코드를 바로 스캔할 수 있도록 Advance froms automatically 라는 옵션을 제공합니다. 덕분에 수십 개의 박스를 연속적으로 스캔해서 효율성을 올릴 수 있었습니다.
3.
현장 재고와 추가 생산 재고를 관리할 수 있는 시스템을 도입했습니다.
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제품을 조립하는 형태의 공정이 아니라, 원료를 손질하고, 가공해서, 포장하는 공정이기 때문에 생산을 하다보면, 원료를 투입했지만 생산은 하지 않은 상태로 생산이 마감되어서 남는 현장 재고가 있고, 생산은 다 했지만 발주보다 추가 생산하는 경우도 발생합니다.
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해당 재고들은 잘 관리되지 않으면 수율에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 다음날 사용할 수 있는 것을 잊으면 폐기해야 하고, 생산된 것을 출고하지 않으면 그것도 폐기해야 할 수 있습니다.
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해당 재고들이 생성되고, 재고를 관리하고, 재투입되는 과정을 앱시트를 통해 구현함으로 공정 수율을 높게 유지할 수 있도록 하였습니다.
4.
묶음번호를 생성할 수 있도록 마련했습니다.
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원료들은 이력번호로 관리가 되는데, 여러 이력번호를 투입해서 생산하는 경우 정부에서는 묶음번호를 생성할 것은 권장하고 있습니다. 묶음번호를 신고하는 시스템도 있지요.
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원료들을 투입할 때에 해당 원료들이 묶어질 수 있는지를 자동으로 판별하고, 가능하다면 묶음번호를 규칙에 따라 자동생성하는 코드를 추가했습니다.
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그리고 묶음번호별로 어떤 이력번호들이 들어갔는지 보여주는 표를 구글 시트로 만들어서 신고를 용이하게 지원했습니다.
5.
부서별 앱을 만들고, 권한 관리를 도입했습니다.
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현장과 사무실에는 다양한 부서들이 있고, 부서마다 담당하는 공정들이 다릅니다. 앱을 하나로 사용하면 속도도 느리고 권한 관리도 복잡하기 때문에 부서에 맞춰 앱들을 제작했습니다.
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마스터 앱이 하나 있는 상태에서 앱을 복제해서 필요한 부분만 남기고 삭제하는 방식으로 진행했습니다. 그 결과 각자의 업무에 집중할 수 있었고, 앱의 로딩 및 처리 속도도 빨라졌습니다.
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또한 관리자가 생산을 마감 처리로 바꾸면, 현장에서는 모든 투입 및 생산이 되지 않도록 마련해서 데이터가 예기치 않게 바뀌는 일이 없도록 조치했습니다.
결과 및 효과
처음에는 노코드 앱 개발 플랫폼인 앱시트(AppSheet)로 이렇게 큰 기업의 공정을 시스템화 하는 것이 가능할까라는 생각이 들었지만, 실제로 개발하고 안정적으로 운영되는 것을 보고 충분히 가능하다는 결론을 얻었습니다.
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의사소통 및 투명성 개선: 현장부터 사무실까지 모두가 하나의 시스템을 사용하게 되어 의사소통이 간편해졌고, 모든 정보가 실시간에 가깝게 공유되었습니다.
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재고 관리의 실시간화: 과거 수기 보고서로만 확인 가능했던 현장 재고와 추가 생산 재고를 이제 AppSheet에서 즉시 확인할 수 있게 되었습니다.
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오류 감소 및 이력 관리: 투입 과정이 시스템화되면서 잘못 투입하는 오류가 크게 감소했습니다. 문제가 발생해도 관리자가 이력을 쉽게 조회할 수 있어 신속한 문제 해결이 가능해졌습니다.
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대응력 강화: 모든 과정의 투명성과 투입 이력 저장을 통해 정부의 실사 및 신고에 적절히 대응할 수 있는 기반이 마련되었습니다.
하나 아쉬운 점은 속도였습니다. 매일 수천 줄 이상의 데이터가 처리되면서 앱시트(AppSheet)의 로딩 및 저장 속도가 현저하게 저하되는 문제가 발생했습니다. 임시 방편으로 앱시트에서 조회하는 데이터 양을 '7일 분'으로 제한하는 조치를 취했으나, 속도는 여전히 아쉬운 부분이었습니다.
이 속도 문제는 다음 프로젝트인 Oracle APEX 도입을 통해 성공적으로 해결되었습니다. 해당 내용은 다음 케이스 스터디에서 자세히 소개할 예정입니다.
핵심성과
생산 전체 공정의 시스템화 공정 관리 투명성 및 데이터 무결성 확보 운영 효율성 극대화 (휴먼 에러 감소, 재고 관리 개선)개발 노하우: 제조업 특화 시스템 구축 기술
1단계/2단계 데이터 전략: Google Sheets 기반 신속 도입 후 Oracle DB로 전환하여 데이터베이스의 장점을 극대화하는 점진적 시스템 전환 전략 분산 및 집중 관리: 부서별 앱 개발을 통한 성능 개선 및 업무 집중도 향상과 동시에 중앙 통제 권한 설정으로 데이터 무결성 확보 제조업 특화 기술 적용: 바코드 스캐닝, 묶음번호 자동 관리, 현장 재고 관리 시스템 등 제조업 공정에 최적화된 기능 구현